Blog ini hanya digunakan untuk kesenangan penulis saja, tetapi apabila blog ini dapat bermanfaat bagi khalayak banyak itu menjadi nilai spesial bagi saya. thanks... GBU
Peredaman atau shock absorber pada sistem suspensi kendaraan bagian depan dan belakang berbeda dalam bentuk dan fungsinya yaitu :
2.2.1. Sistem Suspensi Depan
Sistem suspensi ini biasanya disatukan dengan sistem kemudinya dan ditopang pada poros roda depan. Fungsinya adalah sebagai penopang roda dan sebagai peredam getaran roda depan, sehingga akan meningkatkan kenyamanan dan kestabilan kendaraan.
(1) Tipe Sistem Suspensi Depan
Tipe suspensi depan ada bermacam-macam, tapi hanya dua tipe berikut ini yang banyak digunakan.
a. TelescopicFork
Telescopic fork terdiri dari inner tube dan outer tube. Ujung bagian bawah dari outer tube dipasang as roda depan dan ujung atas inner tube terpasang under-bracket.
Telescopic fork ditekan dan ditarik oleh pegas koil dan oli peredam. Sistem suspensi ini memiliki kekuatan yang cukup sempurna dan langkah peredaman yang panjang, sehingga mempunyai faktor peredam yang cukup besar. Sistem teleskopik ini memiliki sudut trail dan pisisi pivot yang tetap sehingga akan memperkokoh kestabilan sistem kemudi.
Sekarang ini telescopic fork digunakan sangat luas, beberapa dari telescopic fork digunakan pada sepeda motor ukuran kecil, tidak mempunyai peredaman oli (oli damper) dan selain itu dikombinasikan dengan peredaman karet.
Ada beberapa macam tipe dari jenis suspensi depan jenis telescopic fork, antara lain, yaitu :
a.1. Tipe Piston Slide
piston dan slide metal bergerak dengan bagian tabung luar. Pada posisi ini, kontak areanya kecil dan tekanan permukaannya tinggi. Pegasnya terpasang pada bagian luar dari inner tube. Oleh karenanya, gaya redam untuk gaya menyamping lebih lemah sehingga karakteristik damper mudah berubah dalam kondisi kerja berat, dan limit langkahnya 150 mm. Tipe ini banyak digunakan pada model sport.
a.2. Tipe Pegas Dalam / Inner Spring Type
Tipe ini dikembangkan oleh perusahaan Italy Cerini. Bagian inner tube dan outer tube meluncur saling berlawanan sehingga kontak area luas dan tekanan permukaan rendah yang membuat faktor rigiditas tinggi. Pegas / spring terpasang pada inner tube, dan dapat melentur dengan langkah yang panjang (lebih ari 300 mm). Letak damper independent, dan dibuat dalam inner tube dengan sedikit perubahan karakteristik. Umumnya dipakai pada motor sport. Untuk tipe yang sama, ada tipe yang menggunakan tempat luncuran piston dan letak damper yang independent di bawah outer tube. Konstruksi yang bervariasi ini, tergantung ari pabrik.
b. Link Type Fork (Bottom Link Fork)
Jenis ini terbuat dari plat – plat baja dan mempunyai bantalan (cushion) unit yang berbeda di dalamnya. Ujung bawah dari garpu jenis ini menopang roda depan lewat linkage. Bantalan (cushion) terdiri dari pegas koil dan peredam oli. Operasi yang halus terjamin dengan adanya linkage tersebut. Tipe ini sangat cocok untuk kendaraan berkecepatan rendah. Hal ini disebabkan karena sifatnya yang tidak stabil pada kecepatan tinggi. Tipe fork ini terutama digunakan untuk moped, sepeda motor ukuran kecil, dan sepeda motor scooter yang menggunakan roda kecil.
Suspensi adalah salah satu bagian dari kendaraan bermotor yang menentukan tingkat kenyamanan dan stabilitas dalam berkendaraan. Suspensi berfungsi sebagai peredam getaran atau goncangan yang diakibatkan getaran mesin atau gaya kontak yang timbul akibat pertemuan tanah dengan roda.
Sistem suspensi diletakkan diantara roda dan rangka. Hal ini disebabkan karena getaran terbesar timbul akibat gaya kontak antara roda dan tanah (roda yang bersentuhan langsung dengan tanah). Sehingga apabila terjadi goncangan akibat jalan yang tidak rata, sistem suspensi dapat meredam getaran yang ditimbulkannya. Semakin baik sistem suspensi tersebut, maka semakin tinggi tingkat kenyamanan kendaraan tersebut. Sistem suspensi terdiri dari komponen utama yang berfungsi sebagai pengurang dan pencegah terjadinya getaran atau goncangan. Komponen itu adalah pegas dan peredam kejut.
Pada umumnya sistem suspensi dilengkapi dengan shock absorber dan terletak di bagian depan dan belakang. Shock absorber berfungsi untuk mengurangi guncangan jalan yang diterima roda. Pada saat yang sama mencegah frame dari guncangan jalan secara langsung, sehingga kendaraan nyaman dikendarai dan juga roda kendaraan akan menempel pada jalan lebih kuat. Selain itu, shock absorber membantu menambah kestabilan pada sepea motor dengan meneruskan gaya gerak dan gaya pengereman roda ke jalan.
Perkembangan teknologi kendaraan berkembang dengan pesat, dan banyak sekali cara manusia untuk mengembangkan teknelogi tersebut. Perkembangan teknelogi ini meliputi semua bagian kendaraan baik mesin maupun sasisnya. Kualitas mesin yang dihasilkan semakin efisien dan ramping sehingga daya beli dari barang tersebut semakin meningkat.
Salah satu pengembangan komponen sasis kendaraan adalah pemakaian pegas sebagai penahan beban dan getaran. Penggunaan pegas ini juga ditambah dengan komponen damper yang berfungsi sebagai peredam getaran yang ditimbulkan oleh pegas akibat adanya beban. Sehingga dapat mengurangi beban impak yang akan dialami sasis jika terjadi pembebanan yang terjadi secara tiba-tiba.
1.2. Perumusan Masalah
Analisa dan perancangan ulang sistem suspensi sepeda motor Jupiter MX, merupakan permasalahan yang akan dirumuskan oleh penulis. Analisa dan perancangan ulang ini bertujuan untuk memudahkan pekerjaan yang membutuhkan data, spesifikasi, analisa tegangan, analisa biaya, proses produksi, analisa material, gambar teknik ataupun mekanisme kerja sistem suspensi kendaraan Jupiter MX.
Harga bahan bakar minyak yang makin meningkat dan ketersediaannya yang makin menipis serta permasalahan emisi gas rumah kaca merupakan masalah yang dihadapi oleh masyarakat global. Upaya pencarian akan bahan bakar yang lebih ramah terhadap lingkungan dan dapat diperbaharui merupakan solusi dari permasalahan energi tersebut. Untuk itu indonesia yang memiliki potensi luas wilayah yang begitu besar, diharapkan untuk segera mengaplikasi bahan bakar nabati. Biogas merupakan gas yang dihasilkan dari proses anaerobik digestion dan memiliki prosepek sebagai energi pengganti bahan bakar fosil yang persediannya semakin menipis.
Biogas merupakan sebuah proses produksi gas bio dari material organik dengan bantuan bakteri. Proses degradasi material organik ini tanpa melibatkan oksigen disebut anaerobik digestion Gas yang dihasilkan sebagian besar (lebih 50 % ) berupa metana. material organik yang terkumpul pada digester (reaktor) akan diuraiakan menjadi dua tahap dengan bantuan dua jenis bakteri. Tahap pertama material orgranik akan didegradasi menjadi asam asam lemah dengan bantuan bakteri pembentuk asam. Bakteri ini akan menguraikan sampah pada tingkat hidrolisis dan asidifikasi. Hidrolisis yaitu penguraian senyawa kompleks atau senyawa rantai panjang seperti lemak, protein, karbohidrat menjadi senyawa yang sederhana. Sedangkan asifdifikasi yaitu pembentukan asam dari senyawa sederhana.
1.Proses Mixing
Mixing adalah proses pencampuran berbagai material yang berbeda secara fisis atau kimia. Berbagai macam mekanisme mixing adalah:
a. Mekanisme drum berputar
b. Mekanisme kerucut ganda
c. Mekanisme menggunakan ulir pengaduk
d. Mekanisme menggunakan pisau pengaduk
2.Proses Kompaksi
Fenomena yang terjadi pada proses kompaksi yaitu serbuk yang akan dibentuk menjadi produk ditempatkan atau dimasukkan ke dalam die atau cetakan lalu diberikan tekanan pada serbuk, akibat dari tekanan menyebabkan serbuk tersebut akan tersusun secara teratur dan akan mengalami deformasi dan akan terjadi cold welding antara partikel-partikel serbuk (German 1994). Proses kompaksi dapat dilihat pada Gambar disamping.
Pada gambar disamping ada dua spesimen yang akan dikompaksi, perbedaannya adalah penekanan keatas, apabila penekanan dilakukan dengan dua sambungan maka nilai densitasnya akan merata. Berbeda dengan penekanan dengan sambungan tunggal, nilai densitasnya akan lebih besar di daerah yang dimensinya kecil akibatnya, nilai porositasnya juga tidak merata.
Metalurgi serbuk merupakan proses pembentukan produk dari serbuk material dengan atau tanpa penekanan, yang diikuti proses perlakuan panas untuk memperoleh kepadatan yang diinginkan. Tiga tahapan utama proses metalurgi serbuk yaitu: pembuatan serbuk, pencetakan material, dan pemanasan pada suhu tertentu (Callister, 1994 ). Urutan proses metalurgi serbuk tersebut dapat dilihat pada Gambar.
Proses pembuatan serbuk bervariasi tergantung material yang akan dibuat jadi serbuk. Hal ini disebabkan karena adanya perbedaan sifat dan karakteristik dari tiap-tiap material. Pada dasarnya semua material dapat dibuat menjadi serbuk, tetapi secara umum proses pembuatan serbuk dapat diklasifikasikan menjadi beberapa kategori yaitu:Proses mekanis (mechanical fabrication),Proses pembuatan secara reaksi kimia ( chemical reaction ),Proses pembuatan dengan endapan elektrolit ( electrolytic deposition),Proses atomisasi ( atomization process ) gas,air,sentrifugal.
Ada beberapa proses selanjutnya setelah pembuatan serbuk yaitu:
Pada masa kini sepeda motor merupakan suatu alat transportasi yang sangat penting. Sepeda motor terus menerus dibutuhkan, baik pada siang hari maupun pada malam hari. karena dengan menggunakan sepeda motor tersebut pengguna akan menjadi lebih mudah dalam melakukan aktivitasnya sehari-hari seperti terhindar dari kemacetan lalu lintas dan cepat sampai tujuan.
Die Casting adalah proses pencetakan suatu logam cair untuk membuat suatu produk atau part. Teknologi Die Casting sendiri telah ditemukan manusia akhir abad 3000 – 4000 SM. yaitu dengan menggunakan pematrian paduan timbal-timah. Pengecoran aluminium memiliki peranan penting didalam perkembangan industri aluminium. Produk hasil cor alumunium yang pertama adalah peralatan rumah tangga dan komponen-komponen dekorasi.
2.PENDAHULUAN (INTRODUCTION)
Die Casting dapat berupa casting ingot atau casting bentuk (Shape Casting). Die casting sendiri terdiri dari beberapa macam yang memiliki kelebihan dan kelemahan tersendiri. Industri memakai proses Die Casting karena memiliki keunggulan :
a.Die casting dapat dipakai untuk membuat bentuk kompleks, baik luar maupun dalam yang tidak dapat dilakukan oleh proses permesinan.
b.Beberapa proses casting mampu menghasilkan produk yang bersambung tanpa melakukan proses lanjutan.
c.Die Casting dapat dipakai untuk menghasilkan benda yang berdimensi kecil maupun besar.
d.Beberapa metode casting cocok untuk produksi massal.
jenis – jenis die casting
A.Hot Chamber DieCasting
Proses Hot Chamber Die Casting dimana tungku pencair logam jadi satu dengan mesin cetak dan silinder injeksi terendam dalam logam cair. Silinder injeksi digerakkan secara pneumatik atau hidrolik. Pada umumnya Die Casting jenis ini hanya cocok untuk timah putih, timbal dan paduannya. Mesin ini mempunyai komponen utama: silinder plunger, leher angsa (goose neck) dan nozzle. Logam cair ditekan ke dalam rongga cetakan dengan tekanan tetap dipertahankan salama pembekuan terjadi. Leher angsa yang terendam logam cair sewaktu plunger pada kedudukan teratas . Kemudian logam cair diinjeksikan ke rongga cetakan dengan cepat.
Komponen dari Hot Chamber dapat digambarkan seperti berikut:
Kelebihan hot chamber casting adalah sebagai berikut.
a.Siklus yang cepat,starting kurang dari 1 detik untuk komponen zink yang kecil.
b.Mudah mengontrol temperatur logam dan logam cair akan mengalir dengan mudah seghingga dalam mengisi rongga dapat terisi penuh dangan baik
c.Mold akan terisi sacara otomatis,variabel yang konstan,mengurangi waktu siklusnya,mudah dalam pengontrolan temperatur.
d.Siklus waktu cepat.
e.Logam cair lebih sedikit terkontaminasi dari pengaruh luar.
Kekurangan Hot chamber casting adalah sebagai berikut:
a.Keterbatasan logam cairan,seperti almunium dan Zinc,dan beberapa paduan magnesium pada umumnya dicetak pada cold chamber die casting.
b.Tekanan injeksi yang rendah,dan speed dapat dicapai jadinya pencetakan kurang padat.
c.Biaya perawatan tinggi.
B.COLD CHAMBER DIE CASTING
Pada mesin cetak ini, tungkunya terpisah dari mesinnya. Mesin membutuhkan tekanan yang lebih besar untuk menutup cetakan dan pengisian rongga cetakan. Cara kerja mesin ini, dimulai dari pencairan logam cair kemudian dituangkan ke dalam plunger yang berdekatan dengan cetakan, baru dilakukan penekanan secara hidrolis. Proses ini biasanya cocok untuk logam-logam yang memiliki temperatur leleh tinggi, misalnya aluminium dan magnesium
Kelebihan Cold Chamber Die Casting antara lain:
Kita dapat mengatur temperatur dari cairan alumunium sebelum melakukan proses casting.
Dapat dioperasikan pada tekanan tinggi
Kualitas benda kerja dapat dikontrol
Biaya perawatan kecil.
Kekurangan Cold Chamber Die Casting antara lain:
Diperlukan alat bantu
Siklus kerja lebih lama
Kemungkinan cacat cukup besar
Cairan logam mudah terkontaminasi dengan lingkungan udara luar.
Rumit dalam pengontrolan temperatur.
3. TINJAUAN PUSTAKA
Ada beberapa metode kerja yang dibuat pada die casting yaitu : proses melting, proses casting, shot blast, debaring, heatreatment. Dan pada tiap – tiap proses ini mempunyai cara kerja yang berbeda.
A.Proses Melting
Proses melting merupakan proses peleburan aluminium padat, mulai dari aluminium berbentuk padat (ingot) hingga menjadi cairan dengan temperatur 7300 C. Ingot adalah batang alumunium asli pabrik Ada beberapa tahap dalam melakukan proses melting seperti Trowing, Fluxing, Droshing, dan Penampungan.Dalam. Setiap tahap memiliki standard operasi dalam mejalankan mesin dan standard proses operasi.Tujuannya adalah agar aluminium yang akan diproses pada mesin die casting lebih mudah. Pada proses melting ada beberapa tahap yang harus diperhatikan diantaranya yaitu Trowing, Elevator, Fluxing, Drossing, Holding.
B. Proses Trowing
Trowing merupakan pemindahan material ingot dan return kedalam return box yang akan dinaikkan Top cover dengan menggunakan elevator. Elevator akan digunakan untuk mengangkat material batangan seperti ingot dan return yang terdapat dalam box. Dimana return adalah alumunium sisa hasil proses casting yang terdiri dari stamp, runner, gate, overflow. Dan perbandingan return dan ingot adalah untuk memanfaatkan sisa sisa proses casting tanpa mengurangi kualitas barang yang akan dihasilkan sehingga sisa cost produksi bisa turun.
C.Proses Peleburan
Proses peleburan merupakan proses pencairan logam ingot didalam tungku pemanas hingga menjadi berbentuk cair
D.Proses Fluxing
Proses Fluxing menggunakan alat ostek flux feeder yang berfungsi untuk pengumpan flux untuk mengurangi kadar gas hidrogen dalam cairan Alumuniun sekaligus membersihkan cairan dari droos dan inklusi non metalic. Flux yang dibawa oleh gas argon atau nitrogen diinjeksikan ke bawah permukaan cair melalui pipa sehinnga tersebar sebagai partikel halus. Partikel halus flux ini mempunyai luas permukaan kotak terhadap volume yang sangat besar. Pada temperature tinggi terjadi reaksi kimia antara flux dengan hydrogen dalam cairan Alumunium dan mengikat gas serta partikel inklusi dan membawanya keatas permukaan cair. Gas hidrogen dilepaskan ke udara dan partikel inklusi masuk kedalam dross. Dengan demikian dihasilkan proses degassing dan clenning secara efektif. Gas hidrogen memiliki kelarutan yang sangat tinggi dalam alumuniun cair dan kelarutan ini akan semakin meninggkat apabila temperatur logan cair semakin tinggi.
E.Proses Tapping
Proses tapping adalah proses penuangan atau pemindahan cairan dari melting furnace ke casting pada proses pemindahan ini dapat dilakukan dengan cara maual atau auto.
Perbedaan nya antara lain:
i.Pada cara manual cairan dituang dan ditampung dari ledel tapping melalui tapping hole, kemudian dipindahkan atau didistribusikan oleh forklif ke holding mesin casting.
ii.Cara auto cairan yang telah disiapkan diciduk oleh ledel carrier kemudian dibawa untuk dituang ke hoilding mesin casting.
F.Proses Casting
Proses casting merupakan proses pembentukan alumunium cair menjadi sebuah part yang diinginkan. Dan mesin yang dipergunakan untuk pembuatan body cylinder 5TP ini adalah mesin die casting 800 ton. Mesin yang dipergunakan untuk memproses pencetakan part dari material cair dituang kedalam cetakan (mould) dan diinjeksi dengan tekanan tinggi dan selanjutnya didinginkan sesaat sehingga menghasilkan part sesuai dengan cetakan (mould).
G. Proses Deburing
Proses deburing adalah proses penghilangan burry yang masih melekat dalam part memlalui beberapa proses. CQC ( castinng Quality Coution ) adalah pedoman kerja untuk menghasilkan barang hasil casting yang bermutu baik CQC berisi standart setting kondisi proses casting.
Produk shot blast:
1.standatr shot grade : ukuran standart dari material yang dipakai untuk shot blast barang yang dipakai dimensi shot blast
2.standat timer shot blast : standart waktu yang digunakn untuk shot blast material 1 hanger (std 1-2 menit)
3.appearance hasil shot blast : tujuan yang diharapkan pada proses shot blast yaitu tingkat keratan yang seragam pada permukaan barang( umumnya barang lebih mengkilat )
Produk deburing
1.point - point penghilang bury : adalah point - point yang harus dibuang burinya pada proses deburing mengikuti petujuk standart kerja deburing.
2.standart penghilangan buri : standart buri yang harus dihilangkan pada proses deburing.
H.Heat Treatment
Proses heat treatment : hasil heat treatment berupa perbaikan sifat sifat mekanik barang meliputi ketangguhan terhadap beban kerja part dan mengeraskan part tersebut dengan cara memasukkan kedalm mesin heat treatmen. Proses ini dikendalikan oleh :
a. waktu: standart time untu 5TP yang dipaki 2 jam
b.temperatur standart:panas yang dipakai untuk memperbaiki sifat mekanik dimana suhu yang dubutuhkan adalah 2500 c.
4.HASIL ANALISA
Moldl merupakan salah satu bagian yang terpenting dalam melakukan die casting. Didalam proses perbaikan mold kita sering menemukan kesulitan, baik itu sewaktu dalam proses design maupun setelah mold tersebut beroperasi.
Sebenarnya dibagian perbaikan mold tersebut telah distandartkan secara internasional (ISO) maupun regional (missal: JIS dan ASTM), sehingga lebih aman jika kita mengikuti standart tersebut. Namun karena tuntutan kwalitas produk dan keterbatasan waktu yang diberikan kita harus membuat perhitungan baru yang kadang tidak sesuai dengan perhitungan yang telah distandarkan.
5. KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Dari pembahasan mengenai proses produksi body cylinder tipe 5TP di PT Yamaha Indonesia Motor Mfg ini, penulis membuat suatu kesimpulan yaitu:
1.Jika dicermati sangat banyak cacat-cacat produk yang disebabkan oleh mold yang rusak, kotor, atau mungkin pemilihan material yang tidak sesuai.
2.Proses heat treatment sangat diperlukan untuk memperbaiki sifat sifat mekanik meliputi ketangguhan terhadap beban kerja part dan mengeraskan part.
Saran
Saran yang dapat penulis berikan:
1.Perbandingan antara ingot dengan return yang tepat sesuai standirisasi yang telah berlaku agar part yang dihasilkan lebih baik.
Telescopic fork terdiri dari inner tube dan outer tube. Ujung bagian bawah dari outer tube dipasang as roda depan dan ujung atas inner tube terpasang under-bracket.
Jenis ini terbuat dari plat – plat baja dan mempunyai bantalan (cushion) unit yang berbeda di dalamnya. Ujung bawah dari garpu jenis ini menopang roda depan lewat linkage. Bantalan (cushion) terdiri dari pegas koil dan peredam oli. Operasi yang halus terjamin dengan adanya linkage tersebut. Tipe ini sangat cocok untuk kendaraan berkecepatan rendah. Hal ini disebabkan karena sifatnya yang tidak stabil pada kecepatan tinggi. Tipe fork ini terutama digunakan untuk moped, sepeda motor ukuran kecil, dan sepeda motor scooter yang menggunakan roda kecil.
